石英晶振原材料及制造工艺介绍
石英晶振主要原材料为晶片、基座、外壳、锌白铜、上盖等。生产流程包括切割、镀银、点胶、起振芯片(有源晶振工序)、密封等数十项环节。由于工艺流程繁复，生产过程中每一道工序都需要严格的品质把控。比如，严控石英切割、研磨及镀银工艺、保证封装气密性，严控空气洁净度等。
拓展阅读：
石英晶振按属性可划分为石英晶体振荡器(有源晶振)和石英晶体谐振器(无源晶振)。
石英晶体谐振器(无源晶振)
无源晶振结构相对简单，主要由按照一定形状切割后的石英晶片和两个电极板组成，通常只有2个脚是功能脚（如：晶诺威科技产4引脚无源贴片晶振的功能脚为脚1和脚3且不具备方向性，而脚2与脚4为接地脚。），其自身无法振荡，需要借助于外部的时钟电路(接到主IC内部的振荡电路)才能产生振荡信号。无源晶振最高精度为±5ppm，而有源晶振的精度则可以达到±0.1ppm。精度越高，频率稳定性也更好。有源晶振在稳定性上要胜过无源晶振，但也有自身小小的缺陷，有源晶振的信号电平是固定的，所以需要选择好合适输出电平，灵活性较差。晶诺威科技产无源贴片晶振SMD3225尺寸及焊盘说明如下：
石英晶体振荡器(有源晶振)
有源晶振通常是由一个石英晶体谐振器+振荡电路+放大电路+门电路的集合体。有源晶振自身是一个完整的振荡器，有 4 只引脚分别为 VCC(电压)、GND(地)、OUT(时钟信号输出)、NC(空脚)。有个点标记的为1脚，按逆时针 (管脚向下)，分别为2、3、4。晶诺威科技产有源贴片晶振OSC3225尺寸及焊盘说明如下：
比较：
无源晶振具备成本和功耗优势，有源晶振具备稳定性优势。无源晶振必须由外围阻容元件及反相器一起构成时钟振荡源，若负载电容选择不当，晶振稳定性将变差甚至导致停振；此外，若无源晶振外接电容并未屏蔽，较易受到环境干扰。上述两个因素综合导致无源晶振精密度和稳定性弱于有源晶振。但无源晶振低成本、低功耗、信号电平可变，应用场景也十分丰富。
拓展阅读：晶振生产工艺：从石英晶体到高精度振荡器
石英晶体：晶振的核心基石
晶振的核心是石英晶体，其主要成分是二氧化硅（SiO₂），这种在自然界广泛存在于岩浆岩、变质岩、沉积岩和热液脉体中的氧化物矿物，是重要造岩矿物和岩石圈的重要组成部分。石英晶体不仅坚硬且无解理，拥有贝壳状断口，莫氏硬度达到7，密度为2.65g/cm³，还具备压电性，这些特性使其成为制造晶振的理想材料。
之所以石英晶体能够成为晶振的核心材料，关键在于其具有独特的压电效应。压电效应在晶振的工作过程中扮演着举足轻重的角色。晶振利用石英晶体的压电效应，在晶体两个表面镀上电极，施加电压时，晶体会产生形变并进而产生谐振，形成稳定的振荡信号。这一信号成为电子设备中不可或缺的时钟信号，为设备的稳定运行提供精确的时间基准。
从矿石到晶片：切割工艺的奥秘
将石英矿石转变为石英晶片的过程中，切割工艺起着关键作用。从大块的石英矿石到符合要求的晶片，每一步都需要精准控制。
在切割之前，首先要对石英矿石进行预处理，去除杂质，确保其纯度达到生产要求。常用的预处理方法包括破碎、筛分、磁选除铁、酸洗处理以及干燥与包装等，以去除大块杂质、铁质杂质以及表面附着物，提高其纯度和白度。
随后进入切割环节，常见的切割设备有砂轮切割机、激光切割机和超声波切割机。砂轮切割机适用于较大尺寸的石英晶片切割，效率较高；激光切割机属于非接触式切割，能满足高精度要求，切割边缘光滑；超声波切割机则利用高频振动进行切割，适合薄而脆的石英晶片，切割精度高。在切割过程中，操作人员需要根据晶片的尺寸、精度要求以及石英矿石的特性，选择合适的切割设备和参数，以确保切割质量。
切割方式对晶振性能有着显著影响。由于石英是各向异性的，不同的切型其物理性质不同，切面方向与主轴的夹角对频率稳定性、Q值、温度性能等都至关重要。常见的切割类型包括AT切、BT切和SC切等。
晶片加工：多道工序造就品质
切割完成后的石英晶片，还需要经过多道精细的加工工序，才能成为满足要求的晶振部件，这些工序对晶振的性能和稳定性有着重要影响。
清洗是首要工序，切割过程可能会使晶片表面沾染碎屑、油污等杂质，而这些杂质会影响晶片后续加工质量和性能。
排片工序则是将切割好的晶片按照特定的规格和要求进行布局，目的是最大限度地利用晶片的表面积，并确保晶片之间的间距和位置符合设计要求，为后续溅射被银等工序做好准备，方便操作更准确、更均匀。
溅射被银是将银材料通过溅射工艺涂覆在晶片表面的金属电极区域，被银的金属电极可以提供晶振的振荡信号。
点胶是将胶水涂抹在晶片的特定位置上，以固定晶片和其他组件的连接，增加组件的机械强度和稳定性。
烘胶工序是将点胶后的晶片进行烘烤，加快胶水的固化，进一步固定晶片与其他组件的连接，确保整个结构的稳定性。
频率微调：追求高精度的关键
频率微调是晶振生产中至关重要的环节，其目的是精确调整晶振的振荡频率，使其严格达到设计要求，确保晶振在不同工作环境下都能输出稳定且准确的频率信号。
实现频率微调的方法丰富多样，各有其独特的原理和适用场景。
机械微调法是较为传统的方式，它通过机械装置对晶振的物理结构进行细微调整，从而改变晶振的频率。
电容调谐法是通过改变与晶振相连的电容值来实现频率微调。根据晶振的等效电路模型，电容的变化会影响晶振的谐振频率。
电感调谐法的原理与电容调谐法类似，是通过改变与晶振相连的电感值来调整频率。
激光微调法是一种较为先进的频率微调技术，它利用高能量的激光束对晶振的特定部位进行精确加工，通过改变晶振的物理结构和参数来实现频率微调。
封装与检测：为晶振保驾护航
完成频率微调后的晶振，还需要经过封装和检测等环节，才能成为最终交付市场的产品。
封装是晶振生产的重要环节，它为晶振提供物理保护和电气连接，不同的封装材料和方式会对晶振的性能产生影响。
表面贴装封装（SMD）是顺应电子产品小型化和自动化生产趋势的“宠儿”，它将晶振直接焊接在印刷电路板（PCB）的表面焊盘上，通过回流焊等表面贴装工艺实现电气连接和机械固定。这种封装方式不仅减小了晶振的体积，还提高了生产效率，适用于高密度的电路板设计。
检测环节是确保晶振质量的关键，通过一系列严格的检测，可以筛选出不合格产品，保证出厂产品的质量和一致性。在晶振的生产线上，需要对采购的原材料进行严格筛选和测试，确保其质量符合生产要求，包括对晶振基座、金属外壳、晶片等材料的物理和化学性质进行检测。
完成初步组装的晶振会经过老化测试，即在特定温度和湿度条件下长时间运行，以检测其长期稳定性和可靠性。老化测试后的成品会再次进行全部检测，包括外观检查、电气性能测试等，确保每一颗晶振都符合质量标准。
